Las pruebas de estanqueidad tienen un papel de suma importancia en lo que se refiere a la seguridad diaria, en la protección del medio ambiente y en la fiabilidad de los procesos de producción y de los productos que se utilizan dentro de un centro hospitalario.
Por lo tanto, es una parte muy importante del proceso de control de calidad en temas relacionados con la adecuada distribución de los gases medicinales.
Las pruebas de fugas que se realizan en el momento indicado y por profesionales calificados son, por lo tanto, uno de los procesos clave para evitar accidentes.
Cualquier pieza relacionada con los sistemas de flujos de gases puede llegar en algún momento a tener una fuga y es responsabilidad de los técnicos de mantenimiento revisar periódicamente los mismos para evitar complicaciones.
Las pruebas de fugas pueden ser divididos en dos métodos de prueba que se clasifican en cuantitativos y cualitativos.
Las aplicaciones clave que se realizan para la prueba de fugas cuantitativa es la que encontramos comúnmente en los diferentes tipos de dispositivos médicos y empaques.
Las pruebas cualitativas que se utilizan para localizar una fuga, como el olfateo, son generalmente útiles para productos con los que es factible encontrar o reparar una fuga.
Métodos de prueba de fugas
La selección del método óptimo para poder realizar la detección de fugas se inicia por lo general con la definición del requisito de estanqueidad.
Definimos la estanqueidad de un par de maneras diferentes, dependiendo del área en donde se ubique.
De esta manera, la industria de la refrigeración y el aire acondicionado la define como una pérdida de masa a lo largo del tiempo, en otras, como en los centros hospitalarios, una fuga puede ser descrita por su diámetro en micrómetros, o micrones.
Uno de los principales aspectos que se deben de tener en cuenta en el momento de realizar la prueba es si se necesita realizar la cuantificación o la localización de la fuga.
De esto dependerá básicamente la elección del método correcto. Otro factor crucial es el tiempo de prueba o de ciclo deseado.
No sólo es el tiempo de prueba un factor que debemos considerar, sino también el tiempo adicional que requerirá para realizar cualquier pre y post tratamiento.
Existen algunas preguntas clave que deben de plantearse antes de iniciar esta prueba, las principales son:
- ¿Qué tamaño tiene el componente y cuál es su volumen interno?
- ¿Cuál es el límite de fuga?
- ¿Tiene volúmenes internos ocultos que puedan afectar a las mediciones de fugas?
- ¿Están las piezas limpias y secas?
- ¿Existe un acceso al interior del aparato en estudio o es una unidad sellada?
- ¿Es rígido o flexible?
- ¿Las piezas están a temperatura ambiente?
- ¿Cuál es el acabado de las superficies de sellado?
Se utilizan entonces dos métodos básicos para poder probar los productos en busca de fugas.
En el primero, el producto se presuriza, se aísla de la fuente de presión y se observa para detectar el gas que se escapa.
Las pruebas de burbujas, olfateo, caída de presión, presión diferencial, flujo másico y espectrometría de masa entran en esta categoría.
En el otro método, el producto se evacua y luego se monitorea para ver si el gas fluye hacia él.
El aumento de presión y la espectrometría de masa se encuentran establecidos en esta categoría.
Prueba de estanqueidad en aparatos de Presión / vacío
El procedimiento para la realización de la prueba de estanqueidad en los aparatos que se encargan de suministrar gases por medio de presión o vacío, se inicia cuando se presuriza la probeta y el volumen de referencia de forma simultánea a una presión preestablecida.
Luego, se deja que el aire del sistema se estabilice de forma adecuada, teniendo en cuenta que las válvulas de alimentación deberán estar cerradas.
El transductor de presión diferencial se tendrá que colocar a cero de forma automática.
Después de este tiempo de estabilización, el cambio de presión en la pieza de prueba se compara con el cambio de presión en el volumen de referencia, utilizando el transductor.
Si la pieza de prueba tiene fugas, la diferencia aumentará y deberá entonces de ser medida.
La secuencia es totalmente automática, la precisión y la sensibilidad del sistema se define por el método de ajuste de la presión junto con la calidad y el tipo de válvulas de control que son utilizadas.
En la actualidad, existen disponibles muchos tipos de dispositivos de prueba de fugas a alta presión que pueden ser completamente programables, como por ejemplo los probadores de presión hidráulica y los probadores de presión de fugas de gas.
Los test que pueden probar y comprobar la presión hidráulica utilizan el agua destilada como un medio de presión y estos dispositivos son usados para realizar diferentes pruebas de estallido, pruebas de fatiga y medición de conformidad en las diferentes tuberías médicas, accesorios de plástico, globos de polímero y otros componentes relacionados con el flujo de los gases médicos.
Los comprobadores de fugas de presión de gas funcionan con nitrógeno seco puro y son usados generalmente para realizar la inspección del producto final.
Fuente:
atcinc.net
www.qualitymag.com
